Завод расположен за городской чертой, чуть в стороне от кольцевой автомобильной дороги (КАД). На его территории расположены не только цеха самого производства, но и его партнеров – поставщиков. В частности, прямо здесь производится листовая сталь, которая затем используется для штамповки кузовных деталей.

Сам завод был построен за два года. В начале 2011г. началось массовое производство Accent, во втором квартале к седану добавили хетчбэк,  в  третьем квартале по конвейеру  пошел Rio седан.

В данный момент завод работает в три смены. До конца года должно быть произведено20 тыс. машин. Всего же в год завод может выпускать  200 тыс. машин.

Как уже говорилось выше, цех штамповки – гордость завода. Ни одно другое производство в России не делает кузова самостоятельно. Дальше сборка. Две боковины и днище собираются отдельно, а затем становятся уже целым кузовом. Для сварки массово используется робототехника. Каждая деталь имеет маркировку модели, т.к. по конвейеру седаны и хетчбэки идут подряд. Сборная линия одна. На сборке на кузов наносится VIN –код , с этого  момента становится известной судьба автомобиля: цвет, комплектация, регион поставки.

На сборке с окрашенных кузовов снимают двери, которые будут мешать, собирают части салона, приклеивают стекла, вставляют двигатели и т.д.  С этого момента машины идут по конвейеру на шасси. Попутно в автомобили заливают жидкости, и покидают конвейер они уже  своим ходом.  Желтые и синие метки на кузовах – принадлежат модели Hyundai или Kia, чтобы сборщикам было легче ориентироваться.

Еще одна гордость завода – собственный испытательный трек. Небольшая полоса препятствий,  на которой оценивается качество сборки машины, проверяется отсутствие шумов, скрипов в салоне и стуков ходовой части.

На последнем этапе машины отправляются на проверку водой на герметичность. После этого автомобили готовы к отправке в салоны.

Андрей Голубев, 9 класс